“901工程”超高精度機床的攻關如火如荼地進行著。

在趙四的統籌協調和關鍵節點指引下，各個技術小組的進展雖然艱難，但方向明確，步伐堅定。

然而，隨著工作的深入，一個更深層次、更普遍的問題逐漸暴露出來，嚴重制約著攻關效率，也讓趙四更加堅定了推行“盤古計劃”另一項基礎工程的決心。

問題的核心在于“數據”和“標準”。

來自沈陽的主軸材料攻關小組，急需一批高性能軸承鋼進行試驗。

材料從鞍鋼特批運來，但試驗結果卻與鞍鋼提供的性能報告單上的數據偏差巨大，導致整個熱加工工藝參數需要重新摸索，浪費了寶貴的時間和稀缺的材料。

問題出在哪兒？

雙方技術人員反復核對后，才發現問題根源。

鞍鋼采用的是他們廠內自己的企業標準進行檢測，取樣位置、試樣尺寸、熱處理制度、測試儀器乃至數據處理方法，都與機床所實驗室遵循的部頒標準存在細微卻關鍵的差異。

雙方都認為自己的數據是“準確”的，但卻無法直接比對和互認。

幾乎同時，來自上海的精密絲杠加工小組也遇到了類似困擾。

他們設計了一種新的磨削工藝，需要一種特定牌號的硬質合金刀頭。

刀具從株洲某廠定制送來，但按照工藝規程加工時，刀具磨損異常劇烈，壽命遠低于預期。

排查原因發現，株洲廠提供的該牌號合金的“硬度”和“抗彎強度”數據，是基于他們自己的燒結工藝和測試條件得出的，與上海小組基于國外樣品建立的切削性能模型完全無法對應。

數據的不可比性，導致精心設計的工藝方案在實際應用中失效。

這類問題層出不窮，幾乎發生在每一個需要跨單位協作的環節。

每一個工廠、每一個研究所，甚至同一個單位的不同實驗室，都或多或少有一套自己的“慣例”和“廠標”。